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生產線上的機械手從模具機器里抓出剛剛出爐的汽車塑膠門板，放至指定貨架，工人對門板進行修邊后，通過自動輸送帶傳遞到下一道工序。這是筆者近日在廣澤汽飾工廠成型部看到的情景。

廣澤汽飾負責人樊焱飛告訴筆者，該注塑成型機自動生產系統不僅保證了工人的生產安全，還降低用工需求，為產品品質提供保障。

實現減員增效目標

“注塑成型機自動生產系統的優勢不僅是減少用工，更重要的是保障了工人的人身安全。”樊焱飛說，以前，機器生產出產品后需進入機器內將產品取出，工人稍不留神就會被機器所傷。而現在，注塑成型機技術升級后統一配備機械手，全自動化生產，免去了工人進入機器取產品的環節。“而且剛生產出來的產品有溫度，容易燙傷手。由機械手來抓取品，既保護了工人，又使產品品質更加有保障。”

“機器換人”帶來的好處不止于此。成型部改造前共有177人，實施“機器換人”后，工人減至167人，減少10人；良品率從99.37%上升到99.88%，提升0.51%；生產效率從33.94PCS/人/時上升到38.30PCS/人/時，提升4.36%，實現了減員、增效、提質、保安全的生產目標。

全自動化生產率近70%

生產汽車配件的開模、注塑、噴涂等每一道工序都十分關鍵。為確保產品品質，廣澤汽飾的全自動化生產基本貫穿生產前后。在噴涂生產車間，從清洗到噴涂再到烘干，每個環節都通過機器自動化操作，前后只需要兩名工人放進產品和拿出產品即可。

“以前這三個環節至少要6名工人，現在僅需要2人就可完成三道工序。”樊焱飛表示，噴涂工序經過“機器換人”后，用工需求減少明顯，效率和產能得到進一步提高。廣澤汽飾十多個生產部門基本都采用全自動化生產，智能全自動化生產率近70%。

由點及面籌建無人工廠

作為汽車配件的專業制造商，廣澤汽飾2008年便發現“招工難”的端倪，可謂同行內最早開始探索全自動化生產的企業。在探索全自動化生產的道路上，廣澤汽飾從最初的“摸著石頭過河”，到2010年首條“E—CUBIC”全自動生態型曲面印刷生產線，再到現在獲得市“機器換人”專項資金補助，公司正朝著實現“無人化生產”的目標一步一步邁進。

樊焱飛透露，廣澤汽飾的“無人工廠”建設正處于籌劃階段，按照公司的規劃，隨著機械手噴涂機器人等設備投入，無人工廠將在明年成型。

至于如何全面實現全自動化生產，樊焱飛說：“一些操作簡單、動作重復、危險性高的工序，可以率先啟動‘機器換人’，如模具內取產品、表面噴涂；而一些復雜性的動作，則需要一步步調試研究，‘機器換人’的速度沒有那么快。我們認為，從一個點到一條生產線，聯合起來形成一個面，最終實現‘無人工廠’的目標。”